鋁型材品種（zhǒng）規格豐富多樣，所以（yǐ）在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況（kuàng）惡劣等等問題，這已經成為了當（dāng）前鋁型材擠壓生產過程中一項艱巨任（rèn）務。本文中首先探討了（le）影響鋁型材產品產量與質量（liàng）的主要因（yīn）素，然（rán）後提出（chū）提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針（zhēn）對鋁型（xíng）材（cái）產（chǎn）品生產如果僅僅依（yī）賴於傳統經驗（yàn）設（shè）計與試模返修傳統生產模式顯然（rán）已經無法滿足現代化生產（chǎn）與經濟發展需求。而（ér）現代鋁型材擠壓生產（chǎn）是非常重視（shì）提高模具設計加（jiā）工成功率與擠壓成品率的，就（jiù）當前的鋁合（hé）金（jīn）半成品生（shēng）產而言，需要（yào）合理（lǐ）運用擠壓成型工藝，這其中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及（jí）擠壓成品的產量與質量，因此（cǐ）有（yǒu）效提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急。

一、影響鋁型材產品成品產量與質量的主要因素分析鋁型材產品成品產量與質量（liàng）受多方麵生產（chǎn）因素（sù）影響，具體可（kě）總結歸納4點。

生產中需要選擇質（zhì）量較（jiào）高的鋁型材（cái），例（lì）如其對鋁棒的質量（liàng）要求就相對較高，因為它直接影響到了產品生產的（de）產量與質量。比如說要選（xuǎn）擇細化、合金化、晶粒化、均質化水平都相對較高的鋁棒，如此可在生產過程中減少模具損（sǔn）耗，有效提高生產時間，再通過提升（shēng）擠壓速度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要（yào）先進裝備的，這其中就（jiù）包括了模具。要科學合理設計模具，通過氮化處理來提升模具整（zhěng）體硬度（dù）與光潔（jié）度，降低換模次數，如此也能減（jiǎn）少非功效時間。在該過程中，要提高產品質量以降低廢品（pǐn）率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

合理化的溫度控製（zhì）對提高鋁型材中擠壓品質也有輔助作用。考慮到鋁型材擠壓生產過程中並沒有預訂設置停機時間，因此其生產大（dà）產量完全取決於擠壓速度本身。而擠壓速度是受到多個因素影響的（de），這其中（zhōng）會產生動態變化的因（yīn）素（sù）就是溫度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受控程度也有所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁型材（cái）金屬與（yǔ）模壁之間會產生摩擦，一般來說當鋁合金溫度上升到 40~65℃左右時，型材的（de）出口溫度就（jiù）會快速上（shàng）升，但在擠壓生產中（zhōng）需要將其出口溫（wēn）度控製在540℃範圍內，否則就會出現材（cái）料（liào）表麵質量（liàng）嚴重下降，模痕明顯加重，甚至出現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題（tí）。

除上述因素以外，像擠壓機（jī）的擠壓力也是關鍵，如果擠壓力不足，則可能會出現塞模問題。此時（shí）必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度（dù）），避免材料出口溫度過高。在生產實踐中發現，錠（dìng）坯溫度一（yī）般（bān）要（yào）控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控（kòng）製在（zài） 500℃以內，如果是 6061 鋁（lǚ）合金型鋼（gāng）的出模溫度一般要控製在525℃以內，通常情況下出模溫度的大小變（biàn）化會直接影響到鋁型材擠壓成品的產量以及質（zhì）量。