鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經（jīng）成為了當（dāng）前鋁型材擠壓生（shēng）產（chǎn）過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主要因（yīn）素，然後提出提升鋁型材擠壓生產效率的有（yǒu）效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓（yā）生（shēng）產是非常重視提高模具設計加工成功率（lǜ）與擠壓成品率的，就當前（qián）的鋁合金半成品生產而言，需要合理運用擠壓成型工藝，這其中就直（zhí）接關（guān）乎擠壓模具的優劣（liè）、擠壓速度的快慢以及擠壓成品（pǐn）的產量與（yǔ）質量，因此有效（xiào）提升（shēng）鋁型材（cái）擠（jǐ）壓生產（chǎn）效率是企業發展當務之急。影（yǐng）響鋁型材產品成品產量與（yǔ）質量的主要因（yīn）素分析鋁型（xíng）材產（chǎn）品成品產量與質量受多方（fāng）麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產中需要選（xuǎn）擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求（qiú）就相對較高，因為（wéi）它直接影響到了產品生產的（de）產量與質量（liàng）。比如說要選擇細化、合金化、晶粒化、均質（zhì）化水（shuǐ）平都相對較高的鋁棒，如此可在生（shēng）產過程中減少模具損（sǔn）耗，有效提高生產時間，再通過提升擠壓速（sù）度來實現對鋁型材生（shēng）產的大量化。

鋁型材（cái）擠壓生（shēng）產是需要先進裝備的，這其中就包括了模具。要科學合理設計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬度與（yǔ）光潔度，降低換模次數，如此也能減（jiǎn）少非功效時間。在該過程中，要（yào）提高產品質量以降低（dī）廢品率，這對（duì）實（shí）現鋁型材產量的（de）大化是（shì）非常有關幫助（zhù）的。

由於鋁型材斷麵十分複雜（zá），尤其是對於某些超高精（jīng）度的薄壁空心鋁（lǚ）型材（cái）與多孔空（kōng）心壁板鋁型材來說，要采用到特殊的擠壓模具結構。具體來講就是在一塊模子上設置多個異形孔腔，分析（xī）其不同截麵厚度的急劇（jù）變化。同時考慮到鋁型材斷麵的尺（chǐ）寸相當複（fù）雜，圓弧（hú）拐角頗多，所以它也（yě）為模具加工和熱處理帶來諸多麻煩。

為了有（yǒu）效提高模具品質與使用壽命（mìng），還需要選擇合理的材料進行優化設計，同時采用熱處理工藝與表麵強化處理工藝方法，以爭（zhēng）取獲得相對適中（zhōng）的模具硬度與高表（biǎo）麵品質。這一方（fāng）法策略針對（duì）某些形狀特別的難擠壓成型（xíng）製品與特殊結構模具而言是非常（cháng）重要的。