在擠壓鋁型材的擠壓（yā）生產中，常（cháng）見的缺陷是（shì）比較（jiào）直觀的：如彎曲、扭（niǔ）擰（nǐng）、磕碰（pèng）、夾渣等。而表麵吸附毛刺缺陷，不仔細觀察或手摸較難發現，但它嚴重（chóng）影響後（hòu）續氧化、電泳等型材的表麵質量，很難去除掉，嚴重影響裝飾型材的表麵。因此，要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及時采取措施，以減少或（huò）這種缺陷的出現。 

在擠壓生產中，型材吸附（fù）毛刺（cì）經過仔細觀察或用手在型材表麵上滑（huá）動，都會發現。在（zài）鋸切裝筐（kuāng）工序，用風吹或擦拭（shì），大部分的毛刺（cì）可以去掉。但還是有（yǒu）一部分由（yóu）於靜電原因仍吸附在（zài）型材表麵上。經時效處理後，這些毛刺（cì）顆粒更加緊密（mì）粘附在型材表麵。在（zài）型材表麵預處理工（gōng）序，由於槽（cáo）液（yè）濃度的影響，有的可以去除掉（diào），但在（zài）型材表麵（miàn）形（xíng）成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響顆（kē）粒狀冒充的重要（yào）因素。擠壓溫度越高、擠壓速度過快（kuài），毛刺就越多，原因（yīn）是（shì）由於溫度高、速（sù）度快，型材流動速度（dù）增加，模具變形的程（chéng）度增加，金屬的流動加快，金屬的變形抗力相對減弱，更（gèng）易形成粘鋁現象；對大（dà）的擠壓係數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了形成（chéng）粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫（wēn）度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。 

鋁棒中（zhōng）的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精（jīng）煉不充分，泥土、精煉劑（jì）、覆蓋劑以及粉末塗料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質（zhì）在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度（dù）顯著降低，極易（yì）產生顆粒狀毛刺。棒（bàng）的組織缺陷常見的（de）有疏鬆、晶粒（lì）粗大、偏析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊（hàn）合不好，造成了基體流動的（de）不連續性，在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的（de）工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁（lǚ），並不斷被流（liú）動的金屬拉出，極易產生顆粒（lì）狀毛刺。 

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工（gōng）作（zuò）的，受壓力和溫（wēn）度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始（shǐ）平行於（yú）擠壓方向，受到壓力（lì）後，隻有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘（zhān）附在型材表麵上，形成了毛刺。

我們現在（zài）使用的擠壓（yā）模具（jù）以平（píng）麵模居多，在鑄（zhù）棒不剝皮的情況下，鑄棒表麵及內在的（de）雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根（gēn）數的增多，死區（qū）的雜質也在不斷的變化，有（yǒu）一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形後的空間內。有的（de）被型（xíng）材拉脫（tuō），形（xíng）成了毛刺。因此，模具是造成毛刺的關鍵因素。另外工模具（jù）表麵的粗糙度越（yuè）高、工作（zuò）帶表麵的硬度越低，也是（shì）造成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原因之一。 

還有空氣中的塵埃、水、油汙等強烈附著於（yú）鋁型材表麵，原因是熱的鋁型材遇到灰塵後粘附，發生化學反應並產生（shēng）膠狀物質，在時效過程中又與爐中的灰塵結（jié）合，生成較（jiào）大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗過程中不易清除。 

模具設計、製造（zào）、使用應注（zhù）意的問題。模具的（de）設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模（mó）具在受壓時的彈性變形量。工作帶的長短、空刀形式、焊（hàn）合室形式等，都要考慮參數選擇。模具在製造過程中，要減少製造誤差，避（bì）免尖角存在。模（mó）具在使用時，一定要加裝和（hé）選用（yòng）合適的模墊、剪切墊。模具都要（yào）經過氮化處理後，方可上機。修模、光模時，要注意工作（zuò）帶（dài）的平行、表麵粗糙度（dù）以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 

選（xuǎn）擇合適的擠壓參（cān）數根據擠壓係數、型材斷麵情況、模具情況（kuàng）、設備情況等，選擇的擠壓（yā）溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以（yǐ）及擠壓速度，並在（zài）生產過程中，不斷調整這些參數（shù）。這些都是消（xiāo）除或減少“吸（xī）附顆粒（lì）”的主要措施。 提高鑄棒的質量在鑄棒的鑄造（zào）過程中（zhōng），采用細化晶粒工藝（yì），采取有效的技術措施減少鑄棒（bàng）的夾渣、疏鬆、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。同時加強質（zhì）量監控。 對所有工作現場采取“6S”現（xiàn）場管理，提高環境質量，對鑄棒表麵清理，減少灰渣灰（huī）塵附著，杜絕“跑冒滴漏"，及時清理型材表（biǎo）麵的灰塵，盡可能減少灰塵附著。 

顆粒狀毛刺的（de）影響（xiǎng）因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方麵。操（cāo）作人（rén）員（yuán）的操作水平也反映在這三個要素（sù）中，在生產實踐的基（jī）礎上，要不斷地分（fèn）析問題，總結經驗，就可以（yǐ）減少或避免毛刺、粘鋁、表麵（miàn）粗糙、劃傷、型材撕裂等缺（quē）陷，大大（dà）提高型材的成品率及生產效率，提升公司的（de）品（pǐn）牌（pái）形象。