這裏所說的氣泡是指工業鋁型材在擠壓過程中產生（shēng）的表麵氣泡，而不（bú）是鑄造疏鬆引起的。當然鑄造疏鬆或許（xǔ）能成（chéng）為一個誘因（yīn），但絕不是決定性因素。鑄造疏鬆有可能（néng）在擠壓後的淬火熱處理中在鋁型材表麵形（xíng）成大量氣泡。而擠壓發生的氣（qì）泡在淬（cuì）火時仍（réng）維持原（yuán）狀（zhuàng），不會再行發展。

擠壓氣泡（pào）的產生：鑄錠和（hé）擠壓筒之間存在間隙較大時，開始擠壓階段，即鑄（zhù）造鐓（duì）粗（cū）時，若不能使鑄錠由（yóu）前往後依次（cì）進行變形，將（jiāng）間隙中的空氣排出擠壓筒外，則有可能在筒壁和錠坯表麵之間形成壓縮型（xíng）氣泡，氣泡內的壓力隨著擠壓力的增加而增加。同時，鑄錠（dìng）與擠壓（yā）筒壁之間，或在壓縮錐塑性變形區與死區之間發（fā）生摩擦，產生（shēng）剪切變形，在鑄錠（dìng）表麵或壓縮變形錐外周產生拉應（yīng）力，有可能形成瞬間微小裂紋。當承受著巨（jù）大壓力（lì）的壓（yā）縮氣泡與這樣的微小裂紋相遇時，被壓縮（suō）了的氣泡可（kě）能突破外（wài）殼而侵入微裂紋中（zhōng）。擠出後，被拉長變形（xíng）而在（zài）工業鋁型材表麵形成氣泡。壓縮氣泡破裂時有時能（néng）聽到“爆破”的響聲。鑄錠與（yǔ）擠壓筒之間間隙越大，擠壓（yā）筒和擠壓墊磨損越嚴重，鐓粗速度越快，或潤滑油被攜入擠壓筒內產生的揮發氣體越多，擠壓（yā）時形成表麵氣泡的幾率越（yuè）大。這種氣泡有時沿擠壓方向（xiàng），由大轉小，成串地呈直線分布（bù）。減小鑄錠、擠壓墊與筒壁間的間（jiān）隙，減少殘存於擠壓筒內的空氣量；防止潤滑劑對擠壓筒的汙染；特別對鑄錠實行（háng）沿長度方向的梯度加熱，並適當地減緩開（kāi）始擠壓階段的鐓粗速度，實現鑄錠由（yóu）前至後（hòu）依次鐓粗（cū）變形，將空氣排出擠壓（yā）筒外，可有效避免或（huò）減少擠壓氣泡的產生。

此外，當分流模擠壓時，會在工業鋁型材銜接（jiē）處的下一根（gēn）型材上產生擠壓氣泡。這種氣（qì）泡一般發生在鋁型材的上（shàng）表麵。因殘料分離剪自上落下，將裸露（lù）於模外的殘（cán）料剔除下落，而分流模內與型材相連的多餘金屬則不能被剔除，並在模孔上部留下空間。擠壓下一根型材時，鐓粗的鑄錠將模（mó）孔（kǒng）內上部空間（jiān）中氣體封閉加壓，從而在型材頭部的上表麵留下氣泡。當然如果分離剪是由側麵進入，則在分離（lí）剪進入一麵留下氣泡，這種氣泡緩慢鐓粗速度可略微減輕，但完消除比較困難。不過這類氣泡一般並不太嚴重，且隻在頭部出現，切去後即無礙使用，對成品率有所影響，但影（yǐng）響不大。

上述氣泡（pào）若在擠壓過程中（zhōng）破裂，表層金屬與裏層金屬分離即成為起（qǐ）皮（pí）。將起皮（pí）剝離後，皮下光滑，具有金屬光澤。除氣泡引起起皮外，擠（jǐ）壓筒內被汙染，擠（jǐ）壓筒壁磨損嚴重，筒（tǒng）內殘留金屬太多，清理不幹（gàn）淨，擠壓時殘留金屬覆蓋在新工業鋁型材表層上被帶出（chū），使鋁型（xíng）材產生起皮現（xiàn）象。但皮下被油漬汙染，失去金屬光澤；或（huò）未遭油汙，但新舊金（jīn）屬不能緊密結合，破壞了金（jīn）屬的連續性，也損傷了皮下表麵的光潔度。